Lití do ztraceného vosku je proces, při kterém se z původní sochy odlévá její kopie (často z kovu, jako je stříbro, zlato, mosaz nebo bronz). Touto metodou lze dosáhnout složitých prací. Nejstarší známé příklady této techniky jsou přibližně 6 500 let staré (4550–4450 př. n. l.) a jsou připisovány zlatým artefaktům nalezeným ve Varnenské nekropoli v Bulharsku. Měděný amulet z Mehrgarhu v údolí Indu v Pákistánu je datován do období kolem 4 000 př. n. l. Odlité měděné předměty, nalezené v pokladu Nahal Mishmar v jižním Izraeli, které patří do chalkolitu (4500–3500 př. n. l.), jsou na základě datování uhlíkem 14 datovány do období kolem 3500 př. n. l. Další příklady z poněkud pozdějších období pocházejí z Mezopotámie ve třetím tisíciletí př. n. l. Lití do ztraceného vosku bylo v Evropě rozšířené až do 18. století, kdy začal převažovat proces odlévání do dělených forem. Kroky používané při odlévání malých bronzových soch jsou poměrně standardizované, ačkoli se proces dnes liší slévárna od slévárny (v moderním průmyslovém použití se tento proces nazývá licí lití). Varianty tohoto procesu zahrnují: „ztracená forma“, která uznává, že lze použít jiné materiály než vosk (například lůj, pryskyřice, dehet a textil); a „proces ztraceného vosku“ (nebo „odlévání do ztracené formy“), protože forma je zničena, aby se odstranil odlitek.
Epoxidové pryskyřice Epoxidové pryskyřice jsou skupinou reaktivních prepolymerů a polymerů, které obsahují epoxidové skupiny. Epoxidová funkční skupina se také souhrnně nazývá epoxid. Mezinárodní název pro epoxidovou skupinu je oxiran. Epoxidové pryskyřice mohou reagovat (zesíťovat) buď samy se sebou prostřednictvím katalytické homopolymerizace, nebo s celou řadou koreaktantů, včetně polyfunkčních aminů, kyselin (a kyselinových anhydridů), fenolů, alkoholů a thiolů (někdy nazývaných merkaptany). Tyto koreaktanty se často označují jako tvrdidla nebo vytvrzovače a reakce zesíťování se běžně nazývá vytvrzování. Reakcí polyepoxidů se sebou samými nebo s polyfunkčními tvrdidly vzniká termosetový polymer, často s příznivými mechanickými vlastnostmi a vysokou tepelnou a chemickou odolností. Epoxidy mají širokou škálu aplikací, včetně povrchových úprav kovů, kompozitů, použití v elektronice, elektrických součástek (např. pro čipy na deskách), LED diod, vysokonapěťových elektrických izolátorů, výroby štětců, vlákny vyztužených plastových materiálů a lepidel pro strukturální a jiné účely. Zdravotní rizika spojená s expozicí sloučeninám epoxidových pryskyřic zahrnují kontaktní dermatitidu a alergické reakce, jakož i respirační problémy způsobené vdechováním par a prachu z broušení, zejména pokud nejsou zcela vytvrzené.
Obloukové svařování obalenou elektrodou (MMA), známé také jako ruční obloukové svařování (MMA nebo MMAW), svařování obalenou elektrodou nebo neformálně jako svařování elektrodou, je manuální proces obloukového svařování, který využívá tavnou elektrodu pokrytou tavidlem k vytvoření svaru. Elektrický proud, ve formě střídavého nebo stejnosměrného proudu ze zdroje elektrického proudu, se používá k vytvoření elektrického oblouku mezi elektrodou a kovy, které se mají spojit. Obrobek a elektroda se taví a vytvářejí louži roztaveného kovu (svarová louže), která po vychladnutí vytvoří spoj. Během svařování se tavidlový povlak elektrody rozpadá a uvolňuje páry, které slouží jako ochranný plyn a poskytují vrstvu strusky, které obě chrání oblast svaru před kontaminací atmosférou. Díky všestrannosti procesu a jednoduchosti jeho vybavení a obsluhy je obloukové svařování obalenou elektrodou jedním z prvních a nejoblíbenějších svařovacích procesů na světě. Dominuje ostatním svařovacím procesům v oblasti údržby a oprav a přestože obloukové svařování plněným drátem roste na popularitě, SMAW se stále hojně používá při konstrukci těžkých ocelových konstrukcí a v průmyslové výrobě. Proces se používá především ke svařování železa a ocelí (včetně nerezové oceli), ale touto metodou lze svařovat i slitiny hliníku, niklu a mědi.
Oxyacetylenové svařování (běžně nazývané také kyslíko-acetylenové svařování, kyslíkové svařování nebo plynové svařování) a kyslíko-acetylenové řezání jsou procesy, které využívají směsi palivových plynů (nebo kapalných paliv, jako je benzín, nafta, bionafta, petrolej atd.) a kyslíku ke svařování nebo řezání kovů. Francouzští inženýři Edmond Fouché a Charles Picard vyvinuli jako první kyslíko-acetylenové svařování v roce 1903. Čistý kyslík se místo vzduchu používá ke zvýšení teploty plamene, aby bylo možné lokalizované tavení materiálu obrobku (např. oceli) v prostředí místnosti. Běžný propan-vzduchový plamen hoří při teplotě asi 2 250 K (1 980 °C; 3 590 °F), propan-kyslíkový plamen hoří při teplotě asi 2 526 K (2 253 °C; 4 087 °F), kyslíko-vodíkový plamen hoří při teplotě 3 073 K (2 800 °C; 5 072 °F) a acetylen-kyslíkový plamen hoří při teplotě asi 3 773 K (3 500 °C; 6 332 °F). Na počátku 20. století, před vývojem a dostupností obalených elektrod pro obloukové svařování na konci 20. let 20. století, které byly schopny vytvářet kvalitní svary v oceli, bylo kyslíko-acetylenové svařování jediným procesem, který byl schopen vytvářet výjimečně kvalitní svary prakticky ve všech kovech, které se v té době komerčně používaly. Mezi ně patřila nejen uhlíková ocel, ale také legované oceli, litina, hliník a hořčík. V posledních desetiletích bylo téměř ve všech průmyslových aplikacích nahrazeno různými metodami obloukového svařování, které nabízejí vyšší rychlost a v případě svařování wolframovým inertním plynem (TIG) schopnost svařovat velmi reaktivní kovy, jako je titan. Kyslíko-acetylenové svařování se stále používá pro umělecká díla na bázi kovů a v menších domácích dílnách, stejně jako v situacích, kdy by byl přístup k elektřině (např. prostřednictvím prodlužovacího kabelu nebo přenosného generátoru) obtížný. Svařovací hořák na kyslíko-acetylen (a další kyslíko-palivové plynové směsi) zůstává hlavním zdrojem tepla pro ruční pájení a pájecí svařování, stejně jako pro tváření kovů, přípravu a lokalizované tepelné zpracování. Kromě toho se kyslíko-palivové řezání stále široce používá jak ve velkém průmyslu, tak v lehkém průmyslu a opravárenských provozech. Při kyslíko-acetylenovém svařování se ke svařování kovů používá svařovací hořák. Ke svařování kovů dochází, když se dva kusy zahřejí na teplotu, která vytvoří společný bazén roztaveného kovu. Roztavený bazén je obecně doplňován dalším kovem nazývaným přídavný materiál. Volba přídavného materiálu závisí na kovech, které se mají svařovat. Při kyslíko-acetylenovém řezání se hořák používá k zahřátí kovu na jeho zápalnou teplotu. Následně je na kov nasměrován proud kyslíku, který jej spaluje na kovový oxid, který vytéká z řezu jako struska. Hořáky, které nemísí palivo s kyslíkem (ale místo toho kombinují atmosférický vzduch), nejsou považovány za kyslíko-palivové hořáky a lze je obvykle identifikovat podle jediné nádrže (kyslíko-palivové řezání vyžaduje dvě izolované zásoby, palivo a kyslík). Většinu kovů nelze roztavit pomocí hořáku s jednou nádrží. Proto jsou hořáky s jednou nádrží obvykle vhodné pro pájení a letovaní, ale ne pro svařování.
Kování je výrobní proces, při kterém se tvaruje kov pomocí lokalizovaných tlakových sil. Údery jsou prováděny kladivem (často bucharem) nebo zápustkou. Kování se často klasifikuje podle teploty, při které se provádí: za studena (typ tváření za studena), za tepla nebo za horka (typ tváření za tepla). V posledních dvou případech se kov zahřívá, obvykle v kovárně. Kované díly mohou vážit od méně než kilogramu až po stovky tun.
Kování provádějí kováři po tisíciletí; tradičními výrobky byly kuchyňské náčiní, nářadí, ruční nástroje, zbraně, činely a šperky. Od průmyslové revoluce se kované díly široce používají v mechanismech a strojích, kde je vyžadována vysoká pevnost; takové výkovky obvykle vyžadují další zpracování (například obrábění), aby se dosáhlo hotového dílu. Dnes je kování významným světovým průmyslem.
Druhy kování
Kování za studena se provádí při teplotě okolí. Tento proces se obvykle používá pro malé a středně velké díly, které nevyžadují vysokou pevnost.
Kování za tepla se provádí při teplotě nad rekrystalizační teplotou kovu. Tento proces se používá pro velké díly, které vyžadují vysokou pevnost.
Kování za horka se provádí při teplotě nad teplotou tavení kovu. Tento proces se používá pro velmi velké díly, které vyžadují velmi vysokou pevnost.
Výrobní proces
Proces kování začíná zahřátím kovu na požadovanou teplotu. Kov se poté umístí do kovárny nebo pod buchar a tvaruje se pomocí úderů kladiva nebo zápustky. Proces kování lze opakovat několikrát, aby se dosáhlo požadovaného tvaru.
Výhody kování
Kování nabízí řadu výhod oproti jiným výrobním procesům, včetně:
Vysoká pevnost: Kované díly mají vyšší pevnost než díly vyrobené jinými procesy, jako je odlévání nebo tváření.
Vysoká houževnatost: Kované díly jsou také houževnatější než díly vyrobené jinými procesy, což znamená, že jsou odolnější vůči nárazu a poškození.
Dobré mechanické vlastnosti: Kované díly mají dobré mechanické vlastnosti, jako je pevnost v tahu, mez kluzu a tvrdost.
Možnost výroby složitých tvarů: Kování umožňuje výrobu složitých tvarů, které by bylo obtížné nebo nemožné vyrobit pomocí jiných procesů.
Použití
Kované díly se používají v široké škále aplikací, včetně:
Automobilový průmysl: Kované díly se používají v automobilech, nákladních automobilech a dalších vozidlech.
Letecký průmysl: Kované díly se používají v letadlech, vrtulnících a dalších letadlech.
Stavebnictví: Kované díly se používají v budovách, mostech a dalších konstrukcích.
Energetický průmysl: Kované díly se používají v elektrárnách, rafineriích a dalších energetických zařízeních.
Těžební průmysl: Kované díly se používají v dolech, lomy a dalších těžebních zařízeních.
Sklářství je technika formování skla, která zahrnuje nafouknutí roztaveného skla do bubliny (nebo parisonu) pomocí foukací trubice (nebo foukací trubky). Osoba, která fouká sklo, se nazývá sklář, sklenář nebo mistr. Lampář (často také nazývaný sklář nebo sklář) manipuluje se sklem pomocí hořáku v menším měřítku, například při výrobě přesného laboratorního skla z borosilikátového skla. Sklářství je zapsáno na seznamu nehmotného kulturního dědictví UNESCO v Sýrii.
Historie sklářství
Historie sklářství sahá až do starověku. První důkazy o výrobě skla pocházejí z Mezopotámie a Egypta z doby kolem roku 3500 př. n. l. Sklo bylo původně používáno k výrobě korálků a ozdob, ale později se začalo používat i k výrobě nádob a dalších předmětů.
Ve středověku se sklářství rozšířilo do Evropy, kde se stalo důležitým průmyslovým odvětvím. V 17. století se ve Francii vyvinula nová technika sklářství, která umožnila výrobu velkých okenních tabulí. Tato technika se rychle rozšířila do dalších zemí a vedla k rozšířenému používání skla v architektuře.
V 19. století se objevily nové technologie, které umožnily výrobu skla ve větším měřítku. Tyto technologie vedly k rozvoji nových sklářských výrobků, jako jsou láhve, žárovky a optické čočky.
Proces sklářství
Proces sklářství začíná roztavením skla v peci. Roztavené sklo se poté vyfoukne do bubliny pomocí foukací trubice. Bublina se poté tvaruje pomocí různých nástrojů, jako jsou kleště, nůžky a formy.
Jakmile je sklo vytvarováno, nechá se vychladnout a ztvrdnout. Sklo lze poté dále zpracovat, například řezáním, broušením nebo leštěním.
Použití skla
Sklo se používá v široké škále aplikací, včetně:
Architektura (okna, dveře, fasády)
Automobilový průmysl (okna, světlomety)
Letecký průmysl (okna, kokpity)
Elektronika (obrazovky, optické čočky)
Laboratorní vybavení (skleněné nádobí, zkumavky)
Osvětlení (žárovky, svítidla)
Šperky (korálky, náušnice, náhrdelníky)
Dekorativní předměty (vázy, sochy, mísy)
Sklářství v České republice
Česká republika má dlouhou tradici sklářství. První sklárny v Čechách byly založeny již ve 13. století. Český sklářský průmysl prosperoval v 16. a 17. století, kdy se stal jedním z nejvýznamnějších průmyslových odvětví v zemi.
V 19. století se český sklářský průmysl začal specializovat na výrobu křišťálu. Český křišťál se stal známý po celém světě svou vysokou kvalitou a krásou.
Dnes je Česká republika stále významným producentem skla. V zemi působí řada skláren, které vyrábějí širokou škálu sklářských výrobků, od tradičních až po moderní.
Hrnčířství ve starověkém římské říši Hrnčířství se ve starověkém římské říši vyrábělo ve velkém množství, převážně pro praktický účel. Někteří z něj byly objeveny v 21. století na bývalém území římské říše i v dalších částech světa, zejména ve výkopu Monte Tetacccio. Římská domácí keramika se dá rozdělit na hrubou a luxusní. Hrubá keramika představuje každodenní předměty, talíře a hrnce, jež se používaly k vaření, skladování a přepravě potravin a dalšího zboží a někdy i jako stolní nádoby. Častokrát se vyráběly a nakupovaly místně. Luxusní keramika se využívala jako servírovací nádoby nebo stolní nádoby pro slavnostní stolování a obvykle měla okrasný a elegantní vzhled. Někteří z těch nejdůležitějších byly vyrobeny ve specializovaných dílny a často se s nimy obchodovalo na velké vzdálenost, nejen v rámci římské říše, ale i mezy různýma provinciemi. Například se desítky různých typů britské hrubé a luxusní keramiky vyráběly místně, zatímco mnoho dalších tříd se dováželo z jiné části říše. Výroba luxusní keramiky, jako je terra sigillata, probíhala ve velkých komplexech, jež byly organizovány podle industriálních linek a vyráběly silně standardní produkty, jež se dobře hodily pro přesnou a systematickou klasifikaci. Není žádný přímý římský ekvivalent k umělecky ústrednímu malování váz ve starověkém recku a jen pár předmětů s vynikajícím umělecky zájmem přežilo, ale existuje velká část luxusního stolního nádoby a hodně malých figurek, často včleněné do olejové lampy nebo podobné předměty a často s náboženskou nebo erotickou tematikou. Římské zvyky se v čase a prostoru měnily, takže nádoby uložené jako hrobní zboží, což je obvyklý zdroj úplné starověké keramiky, nejsou vžycky hojné, i když všechna římská místa vyrobila spousty rozbitých střepů. " Luxusní" spíš než bohatství je hlavní síla římské keramiky, na rozdíl od římského skla, jež elita často používala po boku zlatého nebo stříbrné stolní nádoby a mohlo být nesmírně přepychové a drahé. Je zřejmé z množství, jež se našlo, že luxusní keramika se používala hodně rozšířeně, co se týče společnosti i zeměpisu. Dražší keramika používala reliéfní dekorace, obvykle formované, spíš než barevné a často kopírovala tvary a dekorace z luxusnějších kovových prací. Zvláště ve východní říši místní tradice pokračovaly a smísily se s římskýma styly do různé míry. Od 3. století se neustále snižovala úroveň luxusní keramiky, zčásti kvůli hospodářským a politickým narušení a protože skleněné nádoby nahrazovaly keramiku za pitné poharů (bohatí v každém případě vžycky preferovali stříbro). Vypalované hlíny nebo terakota se taky hojně používaly v římské době pro architektonické účely, jako strukturní keramika a dlažby a příležitostně jako architektonická dekorace a pro tvorbu malých soch a lamp. Ty archeologove normálnĕ nezařazuji pod název "keramika", ale terakotové a lampy se do tohoto článku zahrnou. Keramika je klíčový materiál v určování data a výkladu archeologického místa od neolitického období a archeologove ho důkladně studují už generace. V Laufe let se různé techniky tvorby měnily od počátku keramiky modelované rukou, po zavedení hrnčířskeho kruhu a později používání forem. Taky se v Laufe let měnily dekorace a techniky vypalování, což umožňovalo používat keramiku k určování stáří archeologického místa. V římské době se keramika vyráběla a používala ve velkém množství a literatura o tématu v mnoha jazyce je hodně rozsáhlá.
Claes Oldenburg Claes Oldenburg byl švédsko-americký sochař, který se narodil 28. ledna 1929 ve Stockholmu a zemřel 18. července 2022 v New Yorku. Byl známý především svými veřejnými uměleckými instalacemi, které typicky představovaly velké repliky každodenních předmětů. Dalším tématem v jeho díle byly měkké skulptury každodenních předmětů. Mnoho z jeho děl vzniklo ve spolupráci s jeho manželkou Coosje van Bruggenovou, která zemřela v roce 2009. Byli manželé 32 let. Oldenburg žil a pracoval v New Yorku. Oldenburg studoval na Latinské škole v Chicagu, na Chicagském uměleckém institutu a na Yaleově univerzitě. Jeho dílo je součástí pop-artového a avantgardního hnutí. Je známý svými monumentálními sochami, jako je "Spoonbridge and Cherry" v Minneapolisu a "The Bathtub" v Clevelandu. Jeho měkké sochy, jako například "Giant Ice Cream Cone" a "Lipstick (Ascending) on Caterpillar Tracks", jsou také velmi známé. Oldenburg byl oceněn řadou cen, včetně Wolfovy ceny v oboru umění - sochařství (1989), Rolf Schock Prize - vizuální umění (1995) a Národní medaile umění (2000). Jeho dílo je zastoupeno v mnoha muzeích a galeriích po celém světě.
Gesso je bílý nátěr používaný k pokrytí pevných povrchů, jako jsou dřevěné malířské panely nebo sololit, jako trvalý savý základní nátěr pro malbu. Skládá se z pojiva smíchaného s křídou, sádrou, pigmentem nebo jakoukoli kombinací těchto složek. Gesso se používá v malířství jako příprava pro různé podklady, jako jsou dřevěné panely, plátno a sochy, jako základ pro barvy a další materiály, které se na něj nanášejí.
Slovo gesso pochází z italského slova pro křídu, gesso, které je odvozeno z latinského slova gypsum, které zase pochází z řeckého slova γύψος (gypsos), což znamená sádra. Gesso se používá v malířství již od starověku a je stále populární mezi současnými umělci.
Existují dva hlavní typy gesso:
Tradiční gesso se vyrábí z křídy, sádry a klihu. Je to trvanlivý a savý základ, který je ideální pro malbu olejem a akrylem.
Akrylové gesso se vyrábí z akrylové pryskyřice a vody. Je to všestranný základ, který lze použít na různé povrchy a je kompatibilní s většinou typů barev.
Gesso se obvykle nanáší na povrch v několika vrstvách. První vrstva by měla být tenká a rovnoměrná. Po zaschnutí první vrstvy se nanese druhá vrstva, která by měla být silnější než první. Po zaschnutí druhé vrstvy lze na povrch nanést barvu.
Gesso lze použít k vytvoření různých efektů. Například nanesením silné vrstvy gesso lze vytvořit texturovaný povrch. Nanesením tenké vrstvy gesso lze vytvořit hladký a rovný povrch. Gesso lze také tónovat přidáním pigmentu, což může pomoci vytvořit určitý vzhled nebo náladu.
Gesso je všestranný materiál, který lze použít k vytvoření různých efektů. Je to trvanlivý a savý základ, který je ideální pro malbu olejem a akrylem.
Magdalena Abakanowicz Magdalena Abakanowicz byla polská sochařka a textilní umělkyně, známá svým používáním textilií jako sochařského média a venkovními instalacemi. V letech 1965 až 1990 působila jako profesorka ateliérového umění na Akademii výtvarných umění v Poznani v Polsku a v roce 1984 jako hostující profesorka na Kalifornské univerzitě v Los Angeles. Narodila se do šlechtické rodiny vlastníků půdy ve Falentech u Varšavy před vypuknutím druhé světové války. Její formativní roky poznamenala nacistická okupace Polska, během níž se její rodina stala součástí polského odboje. Po válce, pod vnucenou komunistickou vládou, Abakanowicz navštěvovala Akademii výtvarných umění v Sopotu a Akademii výtvarných umění ve Varšavě v letech 1950 až 1954 a procházela konzervativním vzdělávacím prostředím poznamenaným vnucováním sovětským diktátem omezující a propagandistické doktríny socialistického realismu. Polský říjen a následné politické a kulturní tání v roce 1956 znamenaly významný zvrat v Abakanowiczové kariéře. Koncem 50. a počátkem 60. let začala její tvorba nabývat větší struktury a geometrické formy, částečně ovlivněná konstruktivismem. Její samostatná výstava v galerii Kordegarda ve Varšavě v roce 1960 znamenala její vstup do polského textilního a vláknového designového hnutí. Prvního mezinárodního uznání se jí dostalo po účasti na prvním Biennale Internationale de le Tapisserie v Lausanne ve Švýcarsku v roce 1962. Nejznámější díla Abakanowiczové vznikla v 60. letech vytvořením trojrozměrných vláknových děl nazývaných Abakany. V průběhu 70. a 80. let přešla k tvorbě humanoidních soch. Tato díla odrážela anonymitu a zmatek jednotlivce uprostřed lidské masy, téma ovlivněné jejím životem v komunistickém režimu. Je považována za jednu z nejvlivnějších polských poválečných umělkyň a mezi její významná mezinárodní veřejná umělecká díla patří Agora v Chicagu a Birds of Knowledge of Good and Evil v Milwaukee.